控制合适的碳当量加大废钢加入量，使废钢加入比例达到7%~ 10%，硅的控制力求---，使碳当量保持在4.2%~ 4.3%。
加强退火工艺控制
大小管混退时按大管参数控制，进凉管时在热管的基础上再多隔两个链爪。
加强取样频次，提高监控水平为---地控制退火，及时，准确，快速地反应退火效果，在退火炉后增设金相快速取样设备，取样频次由原来的100支取一个样，增加至25支取一个样，使金相检验结果直接服务于退火炉，有利于退火参数的控制与调整。
试样的球化率达到了3级的---要求，靠近内壁的球化率为6级，球墨铸铁管厂家---，为管子内壁夹渣，杂质元素多造成；外壁球化效果较中心和内壁好；外壁组织中莱氏体化---。
管壁的力学性能差异较大，内壁共晶渗碳体，珠光体的分解和转变，使石墨球长大，组织体积膨胀，导致铸管径向尺寸变大，石墨化程度越高，石墨球越容易长大，从而体积膨胀越大，而渗碳体，珠光体的分解是需要一定的温度和时间要求的，分析结果表现为外壁珠光体与渗碳体转变不---，因而，因相变程度不同，体积变化不同，导致管子内外壁产生方向相反的内应力。不同组织的管子在高压外力作用下，外壁硬而脆的莱氏体强度和韧性都较低，产生断裂，在整个铸管内壁受压强相同的情况下，局部的管壁断裂会使此处管壁变薄，新兴球墨铸铁管厂家，应力集中，形成打爆管，这就是夹层管水压试验易打爆的主要原因。
石墨球化分析
将试样放大100倍后，从外壁向内壁依次观察，石墨分布见图2.图2a内壁石墨基本为片状，给水球墨铸铁管厂家，蠕虫状，球化率大于6级，石墨大小为8级。中心部位石墨大部分呈球状，余为团状和少量团絮状，球化率2级，石墨大小为8级。外壁石墨球较小，球化率3级，即石墨大部分呈团状和球状，余为团絮状，石墨大小为大于8级，石墨直径1.5mm.铸管内壁铁素体含量较多，左下角显示有未来得及完全球化的石墨---；端面中心1较内壁相比，铁素体含量减少，增加有珠光体与渗碳体的混合物即莱氏体存在；图中心2由内向外渗碳体明显增多；靠近端面外壁珠光体含量为18%，球墨铸铁管厂家，铁素体减少，初生渗碳体，珠光体及莱氏体增多。
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